Chcesz dowiedzieć się, jak w praktyce odbywa się lakierowanie tworzyw sztucznych, w tym materiału ABS? To najczęściej spotykane tworzywo wykorzystywane do produkcji obudów, podzspołów sprzetów AGD i RTV i wielu innych produktów wymagających lakierowania. Lakierowanie ABS polega na nakładaniu ciekłej powłoki lakierniczej na wyroby z tworzywa sztucznego, a następnie suszeniu i sezonowaniu w odpowiednich warunkach. Dzięki temu powierzchnia gotowego elementu jest wysoce estetyczna, wytrzymała i odporna na uszkodzenia mechaniczne.
Lakierowanie tworzyw sztucznych, w tym ABS – jak zrobić to dobrze?
Do prawidłowego pokrycia tworzywa ABS nową powłoką lakieru kluczowe jest odpowiednie przygotowanie powierzchni. Tylko wtedy zyskujemy gwarancję, że gotowe wyroby będą trwałe, estetyczne i zachowają swój idealny wygląd na dłużej. Materiał ABS to tworzywo, które jest wrażliwe na wysokie temperatury i może łatwo ulegać uszkodzeniu. Pomimo tego jest często wykorzystywanym surowcem w branży produkcyjnej, przemysłowej, kosmetycznej, a także motoryzacyjnej.
Przed przystąpieniem do lakierowania tworzywa sztucznego należy przede wszystkim ustalić, jaki rodzaj lakieru będzie odpowiedni do takiego tworzywa. W przypadku surowca ABS polecamy konwencjonalne, dwukomponentowe lakiery rozcieńczalnikowe, które wyróżniają się wysokim poziomem trwałości oraz są łatwe w nakładaniu.
Cała procedura lakierowania ABS krok po kroku przebiega następująco:
- Przygotowanie powierzchni materiału przeznaczonego do lakierowania – jeśli surowiec jest prawidłowo przetworzony, nie stosuje się procesów odtłuszczania, matowienia czy wygładzania. Wystarczy pozbycie się powierzchownych zabrudzeń za pomocą pistoletów odmuchowych o wysokim ciśnieniu.
- Detale mocujemy na odpowiednim oprzyrządowaniu, pamiętając, by nie mocować ich w sposób rozporowy lub jakikolwiek, który może powodować naprężenia tworzywa – powoduje to zniekształcenia tworzywa, gdy detale trafią do suszarki. Tworzywo ABS ma niską temperaturę płynięcia i często elementy są cienkościenne, co znacząco podwyższa ryzyko odkształceń.
- Następnie neutralizujemy ładunek elektrostatyczny, by detale nie przyciągały nowych zanieczyszczeń – stosuje się do tego urządzenia jonizacyjne.
- Kolejny etap prac to nałożenie lakieru wypełniającego – jeśli tworzywo posiada nierówności, lekkie zarysowania czy inne wady.
- Następnie przeprowadzany jest proces właściwego lakierowania. Najlepiej zrobić to z użyciem profesjonalnego natrysku lakierniczego. Dzięki temu farba będzie równomiernie rozprowadzona po powierzchni elementów z ABS.
- Kolejnym krokiem jest wysuszenie powłoki – czas i temperatura zależy od użytego lakieru, stąd należy stosować się do instrukcji podanych w karcie technicznej.
- Ostatni etap to sezonowanie – powłoka lakiernicza po suszeniu nie jest już mokra, natomiast na tym etapie nie nabrała jeszcze docelowych odporności. Standardowo wymagane jest 24h odsezonowania w temperaturze pokojowej zanim elementy zostaną spakowane i przetransportowane. Sieciowanie powłoki trwa zwykle około 10 dni – po tym czasie można wykonać testy odpornościowe.
Finalny produkt z ABS wraz z powłoką lakierniczą zachowa swój estetyczny wygląd nawet przez wiele lat i będzie znacznie odporniejszy niż surowy ABS.
Materiał ABS – czy ma wady?
Tworzywo ABS niestety ma pewne wady, o których trzeba głośno powiedzieć. Mimo powszechnego wykorzystania tego surowca w wielu branżach, jest kilka minusów wynikających ze stosowania ABS. Najistotniejsze to:
- kiepska odporność na promieniowanie UV – głównie z tego względu lakierowanie ABS jest tak powszechnie stosowaną metodą zabezpieczenia gotowego produktu. Surowy ABS często żółknie pod wpływem działania promieni słonecznych. Po pokryciu go powłoką lakierniczą odporną na działanie UV, zachowa swój wygląd na lata.
- niska odporność na oddziaływanie środków chemicznych,
- słaba wytrzymałość dielektryczna,
- miękkość tworzywa, podatność na wszelkie uszkodzenia mechaniczne, w tym zarysowania,
- łatwopalność.
Tworzywo ABS mają wiele wad, które warto znać przed podjęciem decyzji o wykorzystaniu takiego surowca do produkcji, np. elementów wyposażenia samochodowego. Inne, równie istotne minusy tworzywa ABS to:
- widoczne linie płynięcia i łączenia materiału,
- widoczne rysy,
- zatłuszczenia,
- widoczne punkty wtrysku i miejsca po wypychaczach.
Oczywiście z takimi problemami można poradzić sobie na etapie lakierowania powierzchni.
Malowanie ABS i tworzyw sztucznych – kiedy to ma sens?
Profesjonalne lakierowanie tworzyw sztucznych, w tym tworzywa ABS, to korzystna metoda zabezpieczenia materiału przed ewentualnymi zniszczeniami i oddziaływaniem niekorzystnych warunków zewnętrznych. Produkt pokryty warstwą lakierniczą jest nie tylko bardziej odporny na różnorodne szkodliwe czynniki, ale również uzyskujemy możliwość ozdobienia naszych produktów w wyjątkowy sposób, w tym nadania im nie tylko różnorodnych kolorów i połysku, ale również efektów dotykowych (w tym zamszowy soft-touch, szorstka struktura, delikatna w dotyku satyna, śliska powłoka w połysku i inne).
Zapraszamy do współpracy.
Zobacz inne artykuły:
